Linea di produzione per blocchi di rifiuti edili

1. Il fango di costruzione o i rifiuti di costruzione frantumati e setacciati vengono pesati, seguiti dall'aggiunta di agenti di indurimento abbinati.Il legame tra materiali e aggregati è migliorato, aumentando il modulo elastico e la flessibilità dei prodotti finiti.
2. Classificazione alla stazione di dosaggioGli aggregati fungono da scheletro nei mattoni non cotti, formando la struttura principale del materiale e sopportando carichi esterni. La compattezza dell'impilamento degli aggregati, ovvero la loro granulometria, determina in gran parte le proprietà meccaniche, la durabilità e le prestazioni economiche dei mattoni non cotti.
3. I materiali vengono trasportati tramite nastro trasportatore al mescolatore planetario per la miscelazioneVengono adottati mescolatori planetari forzati per ottenere una miscelazione uniforme delle materie prime.

4. 
   

5. I materiali miscelati vengono trasportati al mulino a rulli per la laminazioneIl processo di laminazione attiva le materie prime, mescola i componenti, frantuma le particelle grossolane e plastifica le miscele. Aumenta la compattezza e ottimizza le prestazioni delle miscele per migliorare la qualità del prodotto.

7. Nome dell'attrezzatura	Immagini delle attrezzature
   Linea di produzione di frantumazione La linea di produzione per rifiuti da costruzione è composta da alimentatore vibrante, frantoio a mascelle, frantoio a rulli a doppio dente, frantoio a rulli doppi, nastri trasportatori, sistema di controllo elettrico e altre apparecchiature. Si distingue per l'elevata automazione, la buona adattabilità a barre d'acciaio e materiali ad alta umidità, e una grande capacità produttiva. A parte l'avvio, l'arresto e la manutenzione ordinaria programmati delle apparecchiature, la linea di produzione per rifiuti da costruzione non richiede praticamente alcun intervento manuale.
   Sistema di Dosaggio e Miscelazione dosaggio preciso e prodotti finiti stabili, dotato di funzioni di pesatura ad alta precisione e correzione in tempo reale dell'umidità, il sistema elimina i punti critici delle grandi fluttuazioni nella granulometria e nel contenuto di umidità degli aggregati di rifiuti edili tra i lotti. Garantisce una resistenza alla compressione, un tasso di assorbimento d'acqua e un valore di ritiro da essiccazione costanti dei mattoni in ogni lotto, conformi agli standard di ispezione dell'ingegneria municipale.
   Sistema di Formatura dei Blocchi Il sistema di formatura dei blocchi funge da attrezzatura di formatura principale dell'intera linea di produzione di mattoni. Riceve materiali misti attivati trasportati dal sistema di dosaggio e miscelazione. Adottando la tecnologia di formatura a pressatura statica ad alta pressione, comprime in una volta sola la miscela di aggregati riciclati, cemento e agente di indurimento in prodotti finiti di dimensioni standard, tra cui blocchi non cotti, mattoni per pavimentazione, mattoni permeabili all'acqua, cordoli e così via.L'intero sistema è caratterizzato da un'elevata automazione, forza di pressatura regolabile ed effetto di formatura densa. È ben compatibile con materie prime di scarto da costruzione riciclati. I mattoni crudi formati vantano elevata resistenza, dimensioni regolari e un basso tasso di ritiro durante l'essiccazione. Dopo la formatura, i mattoni crudi possono essere trasferiti direttamente per la stagionatura, migliorando notevolmente il tasso di qualificazione del prodotto finito e l'efficienza produttiva. **…**
   Sistema di Stagionatura Automatico Processo di stagionatura stratificato in due fasi: i mattoni crudi vengono prima mantenuti in stagionatura statica ermetica per trattenere l'umidità e aumentare la resistenza iniziale, seguita da essiccazione naturale all'aria per controllare il contenuto di umidità, che risolve completamente il problema del facile ritiro da essiccazione e della fessurazione degli aggregati riciclati. Dotato di carrelli navetta madre-figlia completamente automatici e forni di stagionatura ermetici, l'intero processo non richiede movimentazione manuale, riducendo drasticamente il tasso di rottura dei mattoni crudi.
   Sistema di Palettizzazione Automatico Questa attrezzatura intelligente per l'impilamento dei mattoni adotta una configurazione di pallettizzazione con un design a layout che prevede spazi vuoti riservati. È un sistema dedicato all'impilamento dei mattoni sviluppato per sostituire l'impilamento manuale dei mattoni finiti sulle linee di produzione. Risolve i problemi di elevata intensità di manodopera e bassa efficienza produttiva, e realizza il carico e scarico meccanizzato dei mattoni finiti per la consegna. Il sistema può essere installato in modo indipendente vicino ai mattoni finiti piazzale di stagionatura per impilare i prodotti stagionati in loco. Può anche essere collegato in serie con la linea di produzione di blocchi e il sistema di stagionatura automatico per realizzare l'operazione di impilaggio online.

8. I materiali vengono trasportati tramite nastro trasportatore alla macchina formatrice per blocchi per la pressaturaPer i mattoni non cotti ad alta resistenza con aggregati pesanti, la pressione di formatura deve essere controllata tra 18 e 20 MPa. Per i mattoni non cotti a bassa resistenza con aggregati leggeri, la pressione di formatura deve essere impostata a 10–15 MPa per evitare una compressione eccessiva degli aggregati leggeri e la perdita delle loro caratteristiche di leggerezza.
10. I mattoni formati vengono trasportati tramite carrelli navetta ai forni di stagionatura su binari per 7 giorni di stagionatura statica

Spiegazione della stagionatura statica

I mattoni non cotti appena pressati non hanno una resistenza sufficiente per essere impilati direttamente e quindi richiedono una stagionatura statica.

Separazione di mattoni e pallet, imballaggio e trasporto al piazzale di stoccaggio tramite carrelli elevatori per la stagionatura naturaleL'acqua viene spruzzata sulle cataste di mattoni tre volte al giorno (mattina, mezzogiorno e sera), con asciugatura naturale all'aria per il resto della giornata. Test pertinenti mostrano che il contenuto di umidità dei mattoni scende al di sotto del 2–4% entro il 28º giorno di stagionatura. In questa fase, il contenuto di umidità relativa è basso, con conseguente minimo ritiro da essiccazione. Il processo di stagionatura per essiccazione non ostacola l'aumento della resistenza dei mattoni. Il tasso massimo di assorbimento d'acqua dei mattoni finiti è ≤10% e il contenuto di umidità relativa può essere facilmente mantenuto al di sotto del 40%.